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銅面超粗化微蝕液 HY-18

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銅面超粗化微蝕液 HY-18

一、產品簡介

銅面超粗化微蝕液 HY-18 是我司開發的一種新型有機型銅面超粗化微蝕液，該產品工藝簡單，可使銅面形成一層外觀均勻的超粗化表面，大幅增加銅面的比表面積，顯著提高銅面的結合力，非常適合精密電路板干濕膜和感光阻焊的前處理。

二、應用流程

機械磨板或化學除油 → 水洗 → 銅面超粗化微蝕液 → 水洗 → 后處理 → 水洗 → 烘干

三、產品性狀

產品	外觀	比重	PH
銅面超粗化微蝕液HY-18M		1.14±0.02
銅面超粗化微蝕液HY-18		1.11±0.02

四、主要特性

1	顯著提高了銅面與阻焊或干濕膜的結合力；
2	形成極佳的粗糙度和均勻的表面；
3	流程簡單,低溫安全操作；
4	穩定的微蝕速率；
5	污水處理簡單方便。

五、設備要求及建議

設備項目	要求及建議
槽體設計	水平傳動，噴淋式；
槽體材料	硬質聚氯乙烯，硬質聚丙稀，硬質聚乙烯；
金屬部件	鈦材(注意:微蝕缸不能使用304、316不銹鋼)；
加熱器材料	聚四氟乙烯，鈦材；
過濾系統	10微米的聚丙烯濾芯和聚乙烯濾袋，在清洗之后使用；
排氣系統	聚乙烯，聚丙烯，或聚氯乙烯。

六、配槽

化學品名	說明	比例
銅面超粗化微蝕液HY-18M	開缸液，銅含量約為16g/L	100%
銅面超粗化微蝕液HY-18	補充液，生產過程中添加使用，不含銅	\

七、操作條件

1.銅面超粗化微蝕液HY-18控制參數

參數	范圍	最佳值
銅離子深度（g/L）	15～40	27
酸當量（N）	0.7～1.5	1.1
處理時間（S）	30～90	依客戶定
溫度（℃）	28～40	34
噴淋壓力（kg/cm²）	0.5～2.0	1.2
微蝕量（um）	0.5～2.0	依客戶定

※實際設定參數視設備情況而定

2.后處理控制參數

參數	范圍	最佳值
銅離子深度（g/L）	＜5g/L	/
36%HCl（%）	4±2%	4%
處理時間（S）	10～30	20
溫度（℃）	室溫	25
噴淋壓力（kg/cm²）	0.5～1 .5	1.0
更換周期	每班一次(每四小時分析調整一次)	/

※實際設定參數視設備情況而定

八、流程控制與維護

1.添加方式

a	使用銅面超粗化微蝕液母液進行開缸；
b	通過添加銅面超粗化微蝕液補充液把銅含量控制在操作范圍內；
c	當銅含量低于下限時，說明微蝕槽內進水或添加銅面超粗化微蝕液補充液過多，需要重新開缸；
d	如銅含量超出上限，說明微蝕缸藥水添加不足，需調整溶液參數，并檢查添加參數設定；
e	按生產板量自動添加藥水，通常約每100平米（銅面積以及100%計，微蝕量按1.0μm）補加約50-80升補充液；或利用銅含量控制器通過銅含量變化添加補充液；
f	正常情況下，應定期測定溶液的微蝕速率，分析溶液中銅含量；超出控制范圍時，應及時校正銅含量控制器，并調整添加參數。

2.停機再生產管控方法

當生產線停機時間超過一天以上，在再次開機生產前，建議用銅面超粗化微蝕液補充液置換微蝕缸中20%左右的工作液（如微蝕缸中有400升工作液，排掉80升工作液，添加80升銅面超粗化微蝕液補充液），開機循環后正常做板，可更好的保證做板外觀的均一穩定。

3.設備保養

A.濾芯：至少每周更換；

B.每次新開缸前清潔槽體；

C.日常檢查項目

a.檢查槽內循環系統和液位是否正常；

b.檢查抽風，加熱器及機械攪拌的運轉是否正常；

c.檢查水洗水質量；

d.檢查是否有褪色，滲漏等不正常現象；

D、添加泵每三個月要校正一次；

E、保養期間：

a.確保保養期間無人開啟設備；

b.使用保養檔或切斷電源；

c.處理化學品時帶上防護眼鏡，橡皮手套，并穿上工作服。

九、安全防護

操作時應避免接觸皮膚及眼睛，應穿戴防護衣、護目鏡及手套。如不慎接觸到衣物、皮膚或眼睛，應立即以大量清水沖洗患處至少15分鐘以上，如接觸眼睛嚴重者應及時醫藥治療。

十、儲存及包裝

1. 避免陽光直射，室溫10～30℃之干燥場所密封保存；

2. 產品包裝：25升/桶。

上一個：錫光劑 HY-370

下一個：酸性清槽液 HY-22

0755-23073321

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